Depuis les premières civilisations, les matériaux ont façonné les progrès humains : chaque rupture matérielle a ouvert une rupture technologique. Aujourd’hui encore, les matériaux sont au cœur des transitions énergétique, numérique et médicale, et la réindustrialisation française à l’horizon 2035-2050 dépendra largement de notre capacité à en maîtriser les chaînes de valeur, tout en conciliant neutralité carbone et souveraineté stratégique.

Selon l’Observatoire Industrie de Bpifrance 2025, les industries vertes tirent déjà la dynamique : on recense plus de quarante sites industriels nets créés depuis 2024, portés par la montée en puissance de la circularité, des matériaux biosourcés, de la chimie verte et de la valorisation des déchets. Deux leviers structurants se dégagent de cet élan : les nouveaux matériaux pour l’énergie d’une part, les biomatériaux et matériaux biosourcés de l’autre.

Les matériaux au cœur de la transition énergétique

L’Europe accuse un retard technologique majeur. Quelques chiffres suffisent à en mesurer l’ampleur : 90 % des métaux critiques (lithium, cobalt, nickel) sont importés, la Chine contrôle 77 % du raffinage des terres rares, les deux tiers de la transformation du lithium, 50 % du marché des batteries Li-ion et 90 % des aimants permanents NdFeB (néodyme-fer-bore). Sans technologies de rupture, ce retard restera structurel.

Les aimants permanents représentent un enjeu stratégique immédiat. Le marché français des aimants NdFeB devrait tripler d’ici dix ans, porté par l’électromobilité, l’éolien et l’électronique. Leur composition en terres rares les rend difficiles à remplacer, notamment pour les applications haute température. La France mise sur le recyclage pour réduire sa dépendance : le CEA, Orano et Valeo ont inauguré en 2025 une usine pilote dans le cadre du projet Magnolia, tandis que Caremag, installé dans le bassin de Lacq, doit amorcer sa production de terres rares séparées dès 2026. Le défi reste entier : structurer une filière de collecte et industrialiser des procédés véritablement compétitifs.

Les batteries constituent un marché immense, encore dominé par l’Asie. Si les batteries Li-ion resteront dominantes à court terme, les technologies sodium-ion pourraient s’imposer pour le stockage stationnaire. La France dispose d’atouts réels – une R&D de pointe avec RS2E et le CEA-LITEN, des acteurs du recyclage reconnus comme Orano, Eramet, SNAM ou Mecaware – mais elle accuse un retard industriel d’environ quinze ans. Quatre priorités s’imposent pour le combler :

• soutenir l’industrialisation du sodium-ion, portée notamment par Tiamat ;
• accélérer la R&D sur les batteries solides, Li-S et zinc-air ;
• sécuriser l’accès aux matières premières, qu’il s’agisse du lithium géothermal alsacien, du spodumène de l’Allier ou de projets suédois en cours ;
• développer des capacités européennes de recyclage et de raffinage, en s’appuyant sur l’interdiction d’exporter les batteries usagées et la blackmass (matière noire issue du broyage des batteries usagées).

L’hydrogène décarboné offre un potentiel réel pour la France. Alors que 99 % de l’hydrogène mondial reste d’origine fossile, le mix électrique bas-carbone français ouvre la voie à une production d’hydrogène “vert” compétitive. Plusieurs technologies sont en développement : l’électrolyse à oxyde solide (Genvia), les membranes échangeuses d’anions (Gen-Hy) et la plasmalyse (décomposition par plasma), encore au stade de la recherche. Le succès de cette filière dépendra d’une meilleure articulation entre R&D et industrialisation – condition indispensable pour ne pas répéter les échecs passés.

L’écoconception complète ce tableau en s’attaquant directement à l’empreinte carbone des matériaux. Les ciments sans clinker, qui réduisent les émissions de 90 % et ont déjà été utilisés dans la tour Hyperion à Bordeaux, les revêtements auto-réparants développés par Arkema pour l’aéronautique, et les alliages aluminium-lithium de Constellium pour Airbus – qui allègent de 10 % les structures aéronautiques – illustrent concrètement ce que cette approche peut produire à l’échelle industrielle.

Les biomatériaux : un levier unique de souveraineté

Les biomatériaux recouvrent deux réalités distinctes : les biomatériaux médicaux, au fort potentiel mais encore freinés par la réglementation européenne, et les matériaux biosourcés, qui constituent le véritable enjeu industriel pour la France. La progression de ces derniers est éloquente : leur part de marché est passée de 1 % à 11 % entre 2016 et 2025, une dynamique portée par des acteurs français bien positionnés. Arkema en est l’illustration la plus ancienne : son Rilsan – polyamide 11 biosourcé, issu de l’huile de ricin – est produit depuis plus de 70 ans et s’est imposé dans des secteurs aussi variés que l’automobile, l’énergie, la santé ou l’agroalimentaire, grâce à ses performances techniques et son bilan carbone favorable.

La construction est la filière la plus avancée, portée par un cadre réglementaire incitatif : l’objectif de 25 % de matériaux biosourcés dans les constructions publiques dès 2028, conjugué aux exigences de la RE2020 valorisant le stockage carbone, crée une demande structurelle. Les matériaux biosourcés atteignent déjà 20 % de parts de marché dans certains segments, comme les combles perdus. Cavac Biomatériaux, en Vendée, produit 150 000 m³ d’isolants en chanvre par an et incarne ce passage à l’échelle industrielle. Sur le front de l’innovation, les bétons auto-réparants développés par BASF et LafargeHolcim – intégrant des bactéries calcifiantes – prolongent la durée de vie des ouvrages de trente à cinquante ans.

La cosmétique et l’hygiène constituent un moteur moins visible mais considérable, représentant 30 % des volumes biosourcés hors bois. Les tensioactifs biosourcés y dominent déjà le marché, et des acteurs comme TotalEnergies et Corbion produisent du PLA destiné aux emballages alimentaires et à certains implants biodégradables.

L’emballage et le textile accusent en revanche un retard, avec une part du biosourcé encore inférieure à 5 %, freinée par les coûts d’investissement et la résistance des chaînes de valeur établies. La France dispose pourtant d’un avantage compétitif tangible avec son lin et son chanvre, deux ressources clés pour des textiles bas-carbone dont elle est l’un des premiers producteurs européens.

L’énergie appelle quant à elle une stratégie de valorisation sélective de la biomasse. Un rapport conjoint des Académies des technologies et d’agriculture (2025) recommande de concentrer les usages biosourcés là où ils sont non substituables – aviation, chimie, matériaux – et de soutenir les biocarburants de deuxième génération : BtL (biomasse-to-liquid), et HVO (huiles végétales hydrotraitées). La France part avec des atouts structurels solides : un territoire agricole ou forestier à 90 %, une biomasse issue des grandes cultures à 82 %, et un leadership européen sur le lin et le chanvre.

Les startups, enfin, incarnent une nouvelle vague industrielle prometteuse. Des acteurs comme ALPHA Biotech, Blendcel ou FunCell travaillent au passage à l’échelle de solutions innovantes – mousses cellulosiques, substituts au plexiglas, additifs pour matériaux cellulosiques. Le potentiel est réel, mais les défis logistiques et financiers restent les principaux obstacles à franchir.

Conclusion

Les matériaux ont toujours été les moteurs des révolutions industrielles. Indispensables aux transitions énergétique et écologique, ils posent aujourd’hui des défis de souveraineté et de durabilité que la France ne peut se permettre d’ignorer. Elle dispose pourtant d’atouts réels : une position solide dans les biomatériaux, une R&D de niveau mondial, et la capacité – si elle structure ses filières et accélère l’industrialisation – de rattraper son retard sur les matériaux critiques.

La réindustrialisation passera par trois leviers indissociables : diversifier les ressources, accélérer l’innovation, et ancrer la demande dans la durée grâce à la commande publique. C’est à ce prix que la France pourra bâtir une industrie véritablement résiliente, compétitive et souveraine.