Dans l’industrie pétrolière et gazière, les accidents majeurs sont rares, mais toujours possibles. Il s’agit d’événements graves – explosion, incendie, fuite de gaz importante – susceptibles d’entraîner des conséquences lourdes sur les personnes, l’environnement ou les installations. Pour mieux comprendre comment ces événements peuvent se produire et comment ils peuvent être maîtrisés, l’industrie utilise la méthodologie du Nœud Papillon (Bowtie), un outil visuel qui représente :

• l’événement redouté au centre,
• les causes à gauche,

• les conséquences à droite,
• et surtout les barrières qui empêchent l’accident ou en limitent les effets.

La maîtrise de ces scénarios dépend directement de la capacité à connaître, en temps réel, l’état des barrières de sécurité. Ces barrières — techniques, organisationnelles ou humaines — constituent les dernières lignes de défense avant qu’un incident ne se transforme en accident majeur. Elles regroupent aussi bien des équipements physiques (soupape de sécurité, détection gaz, système d’arrêt d’urgence) que des pratiques opérationnelles (permis de travail, procédures d’intervention) ou des comportements humains. Leur efficacité dépend autant de leur conception que de leur disponibilité au moment critique.

Ce cadre de gestion des barrières critiques s’appuie sur les bonnes pratiques décrites dans la norme ISO 17776, qui fournit les lignes directrices internationales en matière de maîtrise des risques majeurs dans l’industrie pétrolière et gazière.

Le modèle Nœud Papillon utilisé dans cet outil s’appuie sur une démarche structurée en ligne avec les prescriptions de la norme ISO 31 000 : les scénarios sont d’abord identifiés à travers une revue systématique d’identification (HAZID), puis les Nœuds Papillons correspondants sont complétés et détaillés au moyen de diverses techniques d’analyse du risque, telles que HAZOP et AMDEC¹, qui précisent les déviations potentielles et les barrières associées. 

Pourquoi maîtriser ses barrières ? Leçons tirées d’évènements majeurs

Les grands accidents industriels ne se produisent pas par manque de barrières, mais parce que celles-ci étaient dégradées, indisponibles ou mal comprises au moment critique :

• Deepwater Horizon (2010) : défaillances non détectées sur plusieurs barrières critiques (bloc obturateur de puits, cimentation, contrôles de puits).
• Texas City (2005) : accumulation de dysfonctionnements dans le système de dépressurisation, le contrôle de procédé et les procédures de démarrage.
• Piper Alpha (1988) : perte involontaire d’une soupape de sécurité, dans un contexte de coordination insuffisante entre maintenance et opérations et nombreuses défaillances des systèmes d’urgence (incendie, évacuation).

Ces accidents montrent qu’un incident majeur résulte souvent d’une combinaison de défaillances localisées, dont certaines auraient pu être détectées plus tôt. La nécessité de disposer d’une vision claire de l’état réel des barrières et de comprendre les effets cumulatifs de leurs défaillances est reconnue depuis la fin des années 1980. Aujourd’hui, grâce aux outils numériques modernes, il est enfin possible d’obtenir une représentation dynamique, intégrée et actualisée de la santé des barrières, offrant une visibilité plus fidèle et plus exploitable de la maîtrise du risque opérationnel.